Preactor® programa cintas en UK y USA 1/4

Empresa fundada en 1911, P P Payne es reconocida a nivel mundial como el fabricante y proveedor líder de cintas de embalaje sensibles a la presión para la industria y bienes de consumo. La empresa tiene
plantas productivas en el Reino Unido, Estados Unidos, Suramérica, India y Oriente Medio, con la fábrica del Reino Unido con una capacidad de producción de 4.5 millones de metros cuadrados mensuales.
Con un compromiso constante con la innovación y la calidad, P P Payne está pendiente de su mercado potencial constantemente con el objetivo de anticipar las necesidades de sus clientes y de adaptación de sus procesos productivos.

En el momento en el que este proceso generó una presión insostenible en sus capacidades para planificar y programar la producción, la compañía consultó a Preactor International para proporcionar las herramientas requeridas. La idiosincrasia productiva de P P Payne es comparativamente sencilla. Después de una fase opcional de impresión, en la que se dispone de tecnología punta mediante prensas a cuatricomía, todas las cintas reciben su correspondiente recubrimiento. Esta cinta tratada se somete a un proceso primario de corte donde se separa en un conjunto de bobinas más pequeñas. En caso de no enviarlas a una de sus plantas filiales en ese momento, estas bobinas se cargan entonces en las máquinas de corte secundarias, que cortan la cinta en el tamaño final requerido. A partir de ahí se empaqueta el producto y se prepara su expedición.

A pesar de esta relativa simplicidad, existen asuntos clave en la planificación. La única instalación de recubrimiento es un candidato importante para un cuello de botella, como también lo son la disponibilidad de las cortadoras primarias y secundarias. Más aún, estas cortadoras tienen diferentes tiempos de preparación y de cambio de formato, dependiendo del tamaño de la bobina utilizada, que es determinado por la longitud del tiempo de producción, y por el tamaño físico del producto acabado, con rangos desde los 1,6 a los 15 mm. Trabajos con alta prioridad o averías en la maquinaria tienen el alto potencial de impedir cualquier tipo de optimización. Steven Leese es el Planning Manager de P P Payne, habiéndose incorporado a la compañía como Planificador Asistente 5 años antes.
El recuerdo cómo solían ser las cosas antes de Preactor, "Planificar era un trabajo manual que confiaba exclusivamente en el planificador para determinar la capacidad y la ocupación, utilizando el típico planning de pared con tarjetas y era muy aproximado”.

Este sistema era operado en conjunción con un rudimentario sistema de control de producción que se basaba enteramente en datos introducidos por los usuarios para proporcionar la información adecuada.
Esto debía ser impreso posteriormente de forma manual. La combinación de ambos métodos creaba problemas significativos. Ante todo estaba el tiempo y las consecuencias a nivel de coste de introducir cada dato manualmente dos veces. La precisión era altamente variable, puesto que los trabajos podían extraviarse, si las tarjetas de cartón se caían del tablero, o se duplicaban. Comparar el progreso actual de las operaciones con el plan previsto no era posible, afectando consecuentemente la posibilidad para la compañía de ofrecer plazos de entrega precisos, y realizar las entregas de acuerdo con los mismos.

La tendencia hacia pedidos más personalizados y una creciente demanda de nuestros clientes de plazos de entrega más cortos contribuyó a la decisión tomada a principios de 1999 de comprar un sistema de planificación Preactor “stand-alone”. Una de las primeras impresiones que Steven tuvo del sistema fue su facilidad de uso, así como la simplicidad de su implementación. "Muchos de los sistemas informáticos
de fabricación requieren servicios especializados de implementación, que pueden tener un coste similar al software, si no mayor. Con Preactor, Mark Palmer, el entonces Planning Manager, ahora Director de Operaciones, se sentó con la ayuda del manual de usuario, y en un par de meses tuvo todos los parámetros así como la base de datos inicial preparados." Cada persona que utilizó el sistema fue formada en cómo usarlo dentro de ese periodo.

La falta de funcionalidad del sistema previo significó que Preactor fue utilizado de forma autónoma (stand-alone) con los trabajos actuales todavía procesados m anualmente desde el sistema Foreman antes de ser introducidos en Preactor. A pesar de esto, se pudieron constatar beneficios de inmediato. "Por primera vez, fuimos capaces de tener una visión de las capacidades y cargas del plan de producción correspondiente a
la demanda a través de todo el sistema. Esto nos permitió predecir y gestionar nuestras necesidades de horas extraordinarias, cuando preveíamos estar excepcionalmente ocupados.

El plan de producción podía ser publicado a múltiples destinos a través de nuestra intranet, la cual cosa no sólo suponía un enorme ahorro de tiempo, también eliminaba cualquier variación sobre el plan de
producción que debía utilizarse. "

Todo esto contribuyó a que P P Payne fuera capaz de ofrecer plazos de entrega mucho más tensos. Sin embargo permanecían pendientes de resolución asuntos notablemente importantes, como el tiempo malgastado en duplicar el trabajo en ambos sistemas.

Esto fue el mayor catalizador dentro de la compañía para el acercamiento al proveedor de sistemas ERP Fourth Shift a mediados de 2001 para obtener un moderno entorno de gestión ERP.

La funcionalidad de Fourth Shift cumplimentó todas las necesidades de P P Payne excepto en el área de Scheduling, por tanto la integración de ambos sistemas se convirtió en un requerimiento. Churchill Associates, consultores de gestión y cualificados como Preactor Solution Provider, y un Business Partner de
Fourth Shift, actualizaron su sistema Preactor FCS a un Preactor APS de forma conjunta, utilizando el consolidado interface de Churchill. Alan Keene es director de Churchill Associates.

"Preactor y Fourth Shift trabajando de forma conjunta ya era un hecho probado en Filtrona, una compañía
subsidiaria de P P Payne, así como en otros clientes de Fourth Shift. Nuestro flexible interface utiliza el único diseño abierto de estos dos productos líderes, y proporciona la oportunidad para un enlace prácticamente en tiempo real, en cuanto al intercambio de planes de producción y actualizaciones”. La combinación de sistemas Preactor APS/Fourth Shift estuvo arrancada y funcionando en el mes
de noviembre de 2001.

Mike Novels, CEO de Preactor comenta la importancia del desarrollo de este tenso enlace. "Este es otro buen ejemplo de cómo nuestra red de expertos en Preactor pueden trabajar con una compañía para proporcionar las herramientas necesarias para conseguir mejoras sustanciales.
En este caso la compañía ha escogido productos excelentes como Fourth Shift y Preactor para proveer la solución completa".

De nuevo, los beneficios fueron evidentes inmediatamente. Nunca más fue necesario introducir los datos manualmente en Preactor: el interface pasa directamente estos en ambas direcciones hacia / desde el sistema Fourth Shift. El ahorro en tiempo en esta área supone unas 10 horas a la semana. Tarjetas de lotes están ahora disponibles en un clic del mouse, de forma opuesta a tener que generarlas e imprimirlas manualmente.

Puesto que el interface utiliza el plan de producción de Preactor para lanzar y actualizar automáticamente las órdenes de producción en Fourth Shift, también permite la funcionalidad CRM en el ERP Fourth Shift para
proporcionar de forma inmediata las fechas de fin previstas para los departamentos de servicio al cliente,
permitiéndoles ofrecer a los clientes información precisa. La disponibilidad de un plan de producción preciso y fiable permitirá a P P Payne automatizar otras áreas, inicialmente en etiquetado.

Tal fue el éxito de la combinación de sistemas Preactor/Fourth Shift que Steven fue encargado de analizar la posibilidad de implementar la misma solución en las instalaciones de los Estados Unidos en Richmond.
La fábrica de Richmond utilizaba entonces el mismo de tarjetas utilizado previamente en el Reino Unido. Steven implementó debidamente Preactor y preparó un enlace con el sistema Fourth Shift de los Estados Unidos. En ese momento se decidió que un nuevo planificador para los Estados Unidos debía ser nombrado y entrenado en Preactor. Durante el tiempo de selección del nuevo directivo, todas las funcionalidades de planificación de la fábrica de Richmond se efectuaba desde el Reino Unido a través de un enlace estándar PCAnywhere con la ayuda de un asistente físicamente en los Estados Unidos.

Incluso más interesante resulta el hecho de que el nuevo planificador en los Estados Unidos fue formado en el software Preactor, desde el Reino Unido, a través de un enlace PC-Anywhere.

La fábrica de los Estados Unidos ya está replicando los mismos ahorros en coste y tiempo que en el Reino unido, con un retorno de la inversión (ROI) ya alcanzado a ambos lados del Atlántico. Más aún, se ha apreciado un beneficio inesperado, según explica Steven. "El enlace entre las dos plantas ha producido que la capacidad de ambas sea transparente. Esto nos ofrece la habilidad para combinar la capacidad excedente o faltante de ambas instalaciones, permitiéndonos optimizar el potencial conjunto de ambos recursos productivos."