“Color by Technicolor”, “ Scheduling by Preactor”.

Technicolor ha sido sinónimo de la industria del cine durante más de ochenta años, habiendo inmortalizado la frase, “Color by Technicolor”. Adquirida por Carlton Communications plc en 1988 y con la certificación ISO 9002 en 1995 por SGS Yarsley,
Technicolor tiene también la imagen de empresa líder a nivel mundial en cuanto a duplicación de vídeo. La adquisición de Nimbus Manufacturing (UK) Ltd, adicionalmente amplió el papel de Technicolor en gestionar medios digitales. Con una capacidad de producción global de millones de unidades por semana, una programación de la producción precisa es esencial para mantener el estatus de Technicolor en su segmento industrial.

A pesar de la existente confianza en la automatización en el proceso de duplicación, la programación de la producción seguía siendo un proceso enteramente manual hasta 1994, con cada uno de los 5 centros europeos de fabricación y distribución utilizando su propio método. El Director de Sistemas de Aplicaciones europeo,
Rupert Holt, describe brevemente cómo acostumbraban a ser las cosas en el centro del Reino Unido. “Scheduling era y continúa siendo un requerimiento de 24 horas al día para Technicolor.
Dado el tamaño de la información que debía procesarse a mano, esto necesitaba repartirse en 3 turnos de 8 horas. Cada turno requería de 4 a 5 personas, entre las que requerían 5 horas de cada una de ellas para generar un plan de producción basado en la actual cartera de demanda, antes de escribir esto en una hoja tamaño A3, seccionada en etapas temporales.”

Finalmente, en 1995 se atacaron las limitaciones del sistema cuando una compañía de software proporcionó un sistema para contabilizar las peculiaridades de los requerimientos de Technicolor. La solución propuesta consistía en desarrollar un sistema que se enlazase directamente con el software corporativo JBA en AS400 con
PC’s específicos repartidos por las instalaciones. El proyecto progresó lentamente durante 2 años antes de que la empresa de software presentó su liquidación dejando a Technicolor con una enorme factura y nada aprovechable del proyecto. En ese momento Rupert Holt se hizo cargo del área de fabricación de Technicolor, y adquirió la responsabilidad del proyecto.

Aunque con mucha más precaución, la necesidad de una solución informática para la programación de la producción aún existía. Fue en ese momento cuando Rupert conoció a Graham Hackwell de Preactor International en una feria de congresos en Birmingham, UK que fue seguida de una invitación a un seminario de un día en Coventry.
Rupert estuvo impresionado por la flexibilidad intrínseca del producto y, aún más, por la voluntad de Preactor para considerar los requerimientos de Technicolor y para trabajar con ellos para proporcionales una solución adaptada a sus necesidades.
En ese momento se presentó a Technicolor al distribuidor autorizado de Preactor, Kudos, quien se hizo cargo del desarrollo del sistema así como de la integración.

Estando convencido él mismo, Rupert tuvo entonces que superar la previsible resistencia interna dentro de Technicolor. La primera etapa consistió en proponer una profunda revisión de la competencia , pero en cada caso el precio era mucho mayor mientras que el producto era menos flexible. A continuación de esto, se dispuso un sistema simple con toda la información de Technicolor y algunas adaptaciones. Esto fue presentado en Holanda en una reunión clave de la Dirección Europea, donde recibió la aprobación y condujo a Technicolor a la aprobación de un modelo pan- Europeo.

Esto hizo necesaria la redacción de un informe de requerimientos de más de 40 puntos, que contenía necesidades y consideraciones para cada uno de los centros europeos. En cuanto Kudos confirmó que todos esos puntos eran posibles, se llegó al acuerdo de que el centro del Reino Unido actuase como proyecto piloto. Si el proyecto funcionaba allí, entonces el sistema se instalaría en el resto de Europa.
La solución Preactor ha tenido que superar algunos obstáculos clave para conseguir el objetivo primario de Technicolor en cuanto a alcanzar el conocimiento de la capacidad de producción actual y posible en cualquier momento dado. En primer lugar estaba la enorme escala de la producción actual. El centro del Reino Unido utiliza 10 máquinas fuente enlazadas con 20 estaciones de copia, cada una de las cuales contiene 1.500 máquinas, con 22 máquinas adicionales tipo “sprinter”. Estas pueden generar en combinación una capacidad de producción de 250.000 unidades, con más de 300 títulos siendo duplicados cada día. Variaciones en la velocidad de las máquinas también deben ser tenidas en cuenta. De todas formas, una de las mayores preocupaciones son las que Rupert describió como “preocupaciones verticales de tiempo”. Por ejemplo, material para mayores de 18 años no puede ser copiado al mismo tiempo que el autorizado para todos los públicos. Lo mismo se aplica para versiones en diferente idioma del mismo título, e incluso para versiones de venta y alquiler. Adicionalmente, los enlaces de comunicación entre las máquinas fuente y las estaciones de copia debía ser cambiada manualmente cuando se producían cambios, lo que podía afectar a todo el proceso de copia. Finalmente, la propia naturaleza de la operación requiere que los cambios de turno deben ordenarse, lo que provoca momentos en los que el número de recursos disponibles es variable.

Superado esto, la solución Preactor compuesta de 2 sistemas Preactor APS está funcionando en la actualidad en las instalaciones del Reino Unido, con las propias de Holanda en funcionamiento desde el 9 de Octubre de 2000. Dinamarca, España e Italia se supone que arrancaran en un periodo de 2 meses. Rupert describe el sistema que funciona en la actualidad. “El sistema actual es muy ‘Technicolor’ en forma y contenido, lo que supone un crédito para la flexibilidad de Preactor. Uno de los requerimientos fundamentales de la lista de necesidades era conservar un programa base estándar que permitiera un procedimiento estándar de cambio de versión. No existe otro producto que nosotros conozcamos que ofrezca esta combinación de adaptabilidad y estandarización. Nosotros hemos escrito internamente una ayuda completa ‘on-screen’ basándonos en el entrenamiento recibido de Preactor, así como un generador de informes adaptados hecho en Visual Basic para cada centro, completando las funciones del sistema de informes de Preactor.”

La solución Preactor ya está proporcionando beneficios substanciales para Technicolor. Por primera vez, la compañía es ahora capaz de gestionar un plan de producción real 24 horas al día, en oposición a los 3 mini-planes de 8 horas. En comparación con las 5 horas necesarias para cada mini-plan, todo el plan completo de 24 horas puede estar disponible en menos de 10 minutos. Esto permite una reactividad del sistema mucho mayor ante cambios imprevistos en la demanda o bien por circunstancias de la producción. Adicionalmente se han conseguido considerables ahorros gracias a la redistribución de valiosos empleados por la compañía. El sistema de información a Gerencia también ha sufrido mejoras importantes, permitiendo una optimización de los recursos más efectiva tanto en el corto, medio como en el largo plazo. Esto por sí mismo será incluso más valioso cuando el sistema esté completamente funcional por todas las instalaciones, puesto que la Dirección de la compañía será capaz de obtener una visión global de las capacidades productivas europeas de Technicolor. Un entrenamiento completo del personal clave en las tareas de planificación permitirá, por ejemplo, que el supervisor de planning del Reino Unido sea capaz de manipular de forma remota cualquiera de las instalaciones de cualquier planta europea, y vice-versa.

Tal ha sido el éxito de la solución Preactor, que Technicolor se está planteando una segunda fase en la que integrar la totalidad de los elementos de sus procesos de fabricación, logística y distribución conjuntamente con el proceso de planificación. Mike Novels, Director General de Preactor International está muy satisfecho con el éxito del proyecto. “Nuestra inherente adaptabilidad, sin necesidad de cambiar el código fuente, fue un factor clave en hacer que este proyecto fuera un éxito. Uno de nuestros Preactor Solution Providers con más experiencia, Kudos, han hecho un trabajo excelente en cuanto a configurar la aplicación para que hiciera exactamente las necesidades de Technicolor y, por supuesto estamos orgullosos de estar asociados a una compañía con un ese prestigio”. Rupert de la misma forma también está impresionado por los resultados, “Preactor no era la solución más barata, pero estaba lejos de ser la más cara. Es un gran producto y su estructura abierta y su predisposición a sugerencias y flexibilidad representa el espíritu de nuestro trabajo en Technicolor. Si tuviera que hacerlo otra vez, lo haría de nuevo con Preactor.”

Color by Technicolor, Scheduling by Preactor.