Toyota y Preactor: la alianza de los líderes de la planificación industrial

El sistema de producción de Toyota, conocido también como TPS es el sistema más prestigioso en el mundo de la fabricación, considerado la cima de las mejores prácticas en el ámbito del control de la producción.

TPS consta de tres resultados deseables, en primer lugar, proporcionar al cliente los vehículos con la calidad más alta posible, el menor coste posible, en un tiempo razonable y con los tiempos de proceso (lead time) más cortos que sea posible. En segundo lugar, proporcionar a sus miembros satisfacción en el trabajo, seguridad en su puesto laboral y un trato justo. Finalmente, proporcionar a la compañía flexibilidad para responder al mercado, así como conseguir beneficio a través de la reducción de actividades que generan coste y obtener prosperidad a largo plazo.

El sistema TPS se esfuerza por la eliminación total del desperdicio (muda, en japonés), sobrecargas y desequilibrios en todas las áreas para proporcionar a los trabajadores una labor alisada y eficiente. Los fundamentos de TPS están basados en la estandarización para asegurar un método de trabajo seguro y un acercamiento consistente a la calidad. Los miembros de Toyota están inmersos en programas de búsqueda constante de mejora sus procesos y procedimientos estándares, con el objetivo de asegurar la máxima calidad, mejorar la eficiencia y eliminar completamente el desperdicio. A este proceso se le denomina KAIZEN y se aplica a todas las esferas de actividad de la compañía.

En una planta de ensamblaje como la de Burnaston, los componentes se suministran a la línea desde pequeños almacenes controlados por KANBAN de producto semielaborado (WIP). Para equilibrar el mix de producto de la línea de ensamblaje, normalmente una vez al mes se predefine la secuencia y el periodo de repetición (por ejemplo, 10 Tipo A, 10 Tipo B, 10 Tipo A, 10 Tipo B, repetitivamente, cada día). Cada almacén WIP contendrá un número de “kanbans” o contenedores de los componentes y cada vez que un contenedor es retirado del almacén, una señal kanban se envía a la célula de producción del componente en forma de orden para rellenar el almacén. La unidad mínima de producción es un contenedor completo.

En un mundo perfecto, las células de componentes simplemente fabricarían un contenedor completo de cada artículo cada vez que una señal kanban llegase, pero el mundo no es exactamente perfecto y la célula de componentes puede haber desarrollado un plan de producción que es muy diferente al de la línea principal de ensamblaje.

Por ejemplo, la célula de inyección en moldes del tablero de mandos en la planta de Toyota del Reino Unido no puede fabricar todos los componentes según se retiran del almacén (un contenedor cada vez) puesto que el número de preparaciones requeridas significaría que ellos no dispondrían de suficiente capacidad para satisfacer toda la demanda. Esta célula tiene que fabricar lotes mayores, pero al mismo tiempo deben mantener los almacenes WIP entre los niveles mínimos y máximos predefinidos. El problema se complica aún más por el hecho que las células de componentes trabajan a tres turnos para conseguir la capacidad requerida, mientras que la principal línea de ensamblaje trabaja sólo a dos turnos.

Otro término propio de TPS es el conocido como Heijunka (nivelado de cargas), y específicamente consiste en calcular una secuencia factible de producción que satisfaga la demanda, dados los parámetros de patrón de la demanda, tamaño del lote, niveles mínimos y máximos de los almacenes, ritmos de producción, tiempos de preparación y turnos de trabajo. Este cálculo no es especialmente trivial y debe ser ejecutado cada vez que el mix de ensamblaje, la cantidad o la secuencia varía.

En la actualidad Toyota utiliza el Sistema Avanzado de Planificación y Programación de la Producción de Preactor® mediante una regla de secuenciación “Heijunka” para calcular la secuencia y cantidad de los lotes de componentes, y gracias a ello ha reducido de forma espectacular el tiempo requerido para realizar los cálculos.
Muchos fabricantes que aplican filosofía Lean considerarían el proceso de nivelado mensual de la producción típicamente conseguida en el sector automoción como algo inalcanzable, pero en realidad cuanto más variable sea la demanda, mayor secuenciación “Heijunka” se requiere para asistir al control de producción mediante kanban.

Finalmente, si extendemos el concepto de secuenciación Heijunka a través de todas las células de componentes y las áreas de ensamblaje final de nuestra fábrica lean, podremos conseguir una mayor visibilidad de los efectos de la demanda variable, lo cual nos conducirá a tomar mejores decisiones sobre las prioridades, cumplimiento de las entregas, nivelado de recursos, etc.

Para el Lean más puro, es necesario TPS APS.